چگونه ناترازی گاز، ستون صنعتی کشور را تهدید می‌کند؟
به گزارش خبرنگار اقتصادرَوا، صنعت فولاد ایران که از آن به‌عنوان یکی از پایه‌ای‌ترین ستون‌های اقتصاد کشور یاد می‌شود، این روزها بیش از آنکه دغدغه توسعه صادرات یا ارتقای تکنولوژی داشته باشد، درگیر یک بحران خاموش اما ساختاری است: بحران انرژی. وابستگی بیش از ۹۰ درصدی این صنعت به گاز طبیعی، آن هم در شرایطی که کشور با ناترازی روزافزون در تراز گاز روبه‌رو است، زنگ خطر را برای آینده تولید فولاد به صدا درآورده است.
برای سال‌ها، تکیه صنعت فولاد ایران بر روش احیای مستقیم و استفاده از گاز طبیعی، رویکردی منطقی تلقی می‌شد. دسترسی به ذخایر عظیم گازی، هزینه پایین انرژی نسبت به سایر عوامل تولید، و سودآوری سریع، مسیر توسعه این صنعت را به‌وضوح مشخص کرده بود. اما آنچه در دهه اخیر رخ داده، تغییرات ریشه‌ای در معادلات انرژی کشور و افول قدرت پیش‌بینی‌پذیری در سیاست‌گذاری گازی است. امروز دیگر تأمین پایدار گاز طبیعی، حتی برای بزرگ‌ترین و با نفوذترین واحدهای فولادی نیز تضمین‌شده نیست.
مطابق آمار رسمی، ایران در سال ۱۴۰۱ با ناترازی متوسط روزانه بیش از ۱۲۳ میلیون متر مکعب گاز طبیعی مواجه بوده که در ماه‌های سرد سال به ۳۱۵ میلیون متر مکعب در روز هم رسیده است. در چنین شرایطی، نخستین گزینه‌هایی که در اولویت محدودیت قرار می‌گیرند، صنایع بزرگ و انرژی‌بر هستند؛ و در صدر آن‌ها، صنعت فولاد. نتیجه چنین ناترازی‌ای، تنها افت عددی تولید نیست. پیامدهای آن از انبار شدن میلیون‌ها تن گندله گرفته تا بیکار شدن هزاران نفر در زنجیره فولاد، بازتابی مستقیم در شاخص‌های کلان اقتصادی دارد.
در سال ۱۴۰۲، سهم زنجیره فولاد از کل صادرات غیرنفتی ایران حدود ۱۸ درصد بوده است؛ رقمی که نشان می‌دهد کوچک‌ترین وقفه‌ای در عملکرد این صنعت، تبعاتی جدی برای تراز بازرگانی کشور دارد. همچنین، ایران در جایگاه دهم تولید جهانی فولاد و مقام نخست تولید آهن اسفنجی بر پایه گاز قرار دارد. اما این افتخار، هر ساله بهای سنگینی برای اقتصاد ملی دارد: وابستگی شدید به منبعی انرژی که نه فقط ناپایدار، بلکه در مسیر تحلیل تدریجی قرار دارد.
بر اساس محاسبات رسمی، در سال ۱۴۰۱ حدود ۱۲ میلیارد متر مکعب گاز طبیعی در صنعت فولاد مصرف شده که نسبت به سال پیش از آن افزایشی ۲۵ درصدی را تجربه کرده است. در حالی که کل مصرف گاز کشور از مرز ۲۴۰ میلیارد متر مکعب عبور کرده و تراز منفی میان تولید و مصرف نیز تعمیق یافته است. محدودیت در تأمین این سوخت در فصل زمستان، به تنهایی منجر به توقف برخی از خطوط تولید، افت چشمگیر در تولید آهن اسفنجی و فولاد میانی، و انبار شدن ۱۴ میلیون تن گندله شده است. این حجم از اختلال، نمی‌تواند بدون تبعات در سایر بخش‌های صنعتی، اشتغال، و رشد اقتصادی باقی بماند.
آنچه این بحران را پیچیده‌تر می‌کند، ساختار نامتوازن مسیر توسعه فولاد در ایران است. در حالی‌که در سطح جهانی حدود ۷۱ درصد فولاد از طریق روش کوره بلند (وابسته به زغالسنگ) و تنها ۲۸ درصد آن از طریق احیای مستقیم (وابسته به گاز) تولید می‌شود، این نسبت در ایران تقریباً وارونه است. بالغ بر ۹۰ درصد فولاد ایران از مسیر احیای مستقیم و عمدتاً با اتکای سنگین به گاز طبیعی تولید می‌شود. این انتخاب، که زمانی مزیت رقابتی تلقی می‌شد، اکنون به پاشنه‌آشیل توسعه صنعت فولاد بدل شده است.
در روش احیای مستقیم، برای تولید هر تن آهن اسفنجی به‌طور متوسط ۳۰۰ متر مکعب گاز نیاز است. با در نظر گرفتن ظرفیت تولید هدف‌گذاری‌شده ۵۵ میلیون تنی فولاد تا سال ۱۴۰۴، کشور به حدود ۶۶ میلیون تن آهن اسفنجی نیاز خواهد داشت که مستلزم تأمین بالغ بر ۲۰ میلیارد متر مکعب گاز طبیعی است؛ رقمی که با واقعیات عرضه گاز کشور هم‌راستا نیست.
نگاهی به مجوزهای صادرشده نیز تصویر نگران‌کننده‌ای ترسیم می‌کند. تا پایان سال ۱۴۰۲، وزارت صمت به بیش از ۱۴۷ واحد تولید آهن اسفنجی، مجموعاً با ظرفیت ۱۱۸ میلیون تن، مجوز داده است؛ یعنی بیش از دو برابر نیاز برآوردشده برای دستیابی به هدف چشم‌انداز ۱۴۰۴. این در حالی است که حدود ۴۰ درصد این مجوزها حتی به مرحله آغاز عملیات اجرایی هم نرسیده‌اند. به‌عبارتی، بخش قابل توجهی از ظرفیت مجوزها، تنها بر روی کاغذ وجود دارد و بیشتر به بازی در زمین رانت انرژی شباهت دارد تا برنامه‌ریزی تولیدی واقعی.
نکته مهم دیگر آن است که از میان ظرفیت مجوزهای صادره، تنها ۴۰ میلیون تن آن تا سال ۱۴۱۰ قابلیت تحقق دارد. حتی در این سناریو نیز میزان گاز مورد نیاز واحدهای احیا تا سال ۱۴۱۰ به بیش از ۲۳ میلیارد متر مکعب خواهد رسید؛ این در حالی است که در سال‌های اخیر، تولید گاز کشور عملاً به سقف رسیده و پروژه‌های توسعه‌ای نیز یا با تأخیر مواجهند یا فاقد منابع مالی لازم برای اجرا هستند. بنابراین، استمرار مسیر فعلی، چیزی جز تعمیق ناترازی انرژی و ریسک‌پذیری بیشتر صنعت فولاد به همراه نخواهد داشت.
در چنین شرایطی، راهکارهای موجود را می‌توان در دو سطح تحلیل کرد: اقداماتی برای پایداری تولید در واحدهای فعلی، و تجدیدنظر در سیاست‌های توسعه‌ای آینده.
در سطح اول، راهکارهایی نظیر بهینه‌سازی مصرف انرژی، سرمایه‌گذاری در فناوری‌های کم‌مصرف، ذخیره‌سازی فصلی گاز طبیعی، و بهره‌گیری از گازهای مشعل و میادین گازی کوچک، از جمله گزینه‌هایی هستند که می‌توانند بخشی از نیاز فعلی را پوشش دهند. واردات گاز طبیعی با سازوکارهای قراردادی مشخص، نیز گزینه‌ای است که اگرچه با پیچیدگی‌های ژئوپلیتیکی و زیرساختی همراه است، اما در کوتاه‌مدت می‌تواند نقش مکملی ایفا کند.
در سطح توسعه‌ای اما، بازنگری در رویکرد کلان توسعه صنعت فولاد ضرورتی انکارناپذیر است. تأکید بر توسعه کوره‌های بلند مبتنی بر زغالسنگ، به‌عنوان فناوری غالب جهانی، می‌تواند بخشی از بار سنگین وابستگی به گاز را از دوش صنعت فولاد بردارد. همچنین، پالایش و بازنگری مجدد در مجوزهای صادره برای واحدهای جدید احیای مستقیم، با هدف حذف مجوزهای ناکارا و فاقد پیشرفت فیزیکی، اقدامی حیاتی در راستای مدیریت عرضه و تقاضای گاز خواهد بود.
از سوی دیگر، سرمایه‌گذاری در فناوری‌های هیبریدی، که امکان استفاده از سبد متنوع‌تری از انرژی را فراهم می‌کنند، می‌تواند تاب‌آوری صنعت فولاد را در برابر شوک‌های انرژی افزایش دهد. تجربه کشورهای صنعتی نشان داده که ترکیب تکنولوژی و تنوع منابع، کلید عبور از بحران‌های مزمن انرژی‌محور در صنایع انرژی‌بر است.
در نهایت، باید پذیرفت که صنعت فولاد ایران در نقطه‌ای ایستاده که تداوم مسیر گذشته، نه‌تنها کمکی به توسعه پایدار آن نمی‌کند، بلکه می‌تواند کل زنجیره ارزش را به سمت فرسایش و بحران سوق دهد. اگرچه پتانسیل‌های فراوانی در این صنعت نهفته است—از اشتغال‌زایی و ارزآوری گرفته تا پیشرانی سایر صنایع—اما این پتانسیل تنها زمانی بالفعل خواهد شد که چالش انرژی آن به‌طور ساختاری حل و فصل شود. راه نجات، نه در ادامه صدور بی‌ضابطه مجوزهای تولیدی، بلکه در تجدیدنظر راهبردی در مسیر توسعه صنعت فولاد است.
گزارش از:مسیح محجوب، کارشناس اقتصادی